K - SHOW Fokus: Kalıbın Ayrılması Səthinin Optimallaşdırılmasının Əsas Texnologiyası - Flaş və Ejeksiyon Zərər Problemlərinin aradan qaldırılması

Sərgidə vurğulanan qlobal dəqiqlikli istehsal tendensiyaları fonundaK-ŞOUsərgi, qəliblər, istehsal sənayesinin əsas təməl daşı olaraq, onların performansı aşağı məhsulların keyfiyyətini və istehsal səmərəliliyini birbaşa müəyyənləşdirir. Hərəkət edən və sabit qəliblər arasında əsas təmas interfeysi kimi ayırma səthi qəlibdən sonra plastik hissələrin ayrılması meyarıdır, həm də alov qüsurlarını minimuma endirmək və qəlibdən çıxarılan zədələrdən qaçmaq üçün əsas nəzarət nöqtəsi kimi xidmət edir. Sənaye təcrübələrini və texniki standartları birləşdirən bu məqalə, dəqiq qəlib istehsalı üçün təsirli həllər təqdim edərək, səthin optimallaşdırılmasının əsas texniki nöqtələrini sistematik şəkildə parçalayır.

Flaş mahiyyətcə ərinmiş materialın qəlibləmə təzyiqi altında qəlib boşluqlarına sızması nəticəsində yaranır, sökmə zədəsi isə ayırma səthinin dizaynı ilə qəlibləmə yolları arasında uyğunsuzluqdan qaynaqlanır. Hər ikisi parçalanma səthinin dizaynının rasionallığı və emal dəqiqliyi ilə sıx bağlıdır. Məlumatlar göstərir ki, enjeksiyon qəlibləmə qüsurlarının 60% -dən çoxu düzgün ayrılmayan səth dizaynı ilə bağlıdır. Buna görə də, optimallaşdırma "ilk olaraq dizayn, dəqiqlik zəmanəti və prosesin koordinasiyası" əsas məntiqinə əməl etməlidir.

Elmi ayırma səthinin düzülüşü qüsurları azaltmaq üçün əsasdır. Dizayn mərhələsində, qəlibin açılması zamanı özəkdən hamar bir şəkildə ayrılmasını təmin etmək, tıxanma və ayırma mövqeyinin yanlış hizalanması nəticəsində yaranan zədələnmənin qarşısını almaq üçün məhsulun maksimum proqnozlaşdırılan konturunda ayırma səthinə üstünlük verilməlidir. Əyri səth məhsulları üçün əsas görünüş səthlərini kəsməmək üçün əyri kontura uyğun uyğunlaşmalı ayırma dizaynı qəbul edilməlidir. Eyni zamanda, vizual təsirin azaldılması, pilləli flaş paylanmasına nail olmaq üçün çox seqmentli bölmə istifadə olunur. Keçidli deşiklər və kor dəliklər kimi xüsusi strukturlar üçün differensiallaşdırılmış strategiyalar tələb olunur: ekssentriklik xətasına ≤ 0,02 mm nəzarət etmək üçün deşiklər öndən arxaya qəlib vurma dizaynını qəbul edir; ≥ 0,5° çəkmə bucağını təmin etmək üçün bir tərəfdə kor deşiklər yaradılır, struktur mənbədən qəliblənmə müqavimətini azaldır.

Dəqiq sızdırmazlıq və egzoz sisteminin dizaynı flaşı idarə etmək üçün açardır. Əsas sızdırmazlıq səthinin eni ≥ 15 mm, dəqiq hissələr üçün daxiletmə bucağı ≥ 5 ° olmalıdır və əyri ayırma səthləri üçün təmas dərəcəsi 85% -dən çox olmalıdır, ərimiş materialın daşqın kanalını gücləndirilmiş fitinq sıxlığı ilə bloklayır. Egzoz yivlərinin dizaynı səmərəliliyi və parlamanın qarşısını almalıdır, dərinlik 0,02-0,03 mm arasında nəzarət edilir və 100 sm² ayrılıq səthi üçün ən azı 1 sm işlənmiş uzunluq olmalıdır. Xüsusilə ərimənin son doldurma sahəsində, sıxılmış qazın səbəb olduğu ikincil qüsurların qarşısını almaq üçün egzoz gücləndirilməlidir. Eyni zamanda, qəlib sıxma dəqiqliyini təmin edərək, məcburi rəhbərlik vasitəsilə istehsal səhvlərini kompensasiya etmək üçün ayırma səthinə konusvari yerləşdirmə sancaqları və ya tıxac strukturları əlavə edilməlidir.

Emal dəqiqliyi və səth müalicəsi optimallaşdırma nəticələrinə zəmanətdir. Ayırma səthinin düzlüyünə 0,01 mm/m məsafədə nəzarət edilməlidir və sıx uyğunlaşmanı təmin etmək üçün cütləşmə səthi dəqiq daşlama və ya əyilmədən keçməlidir. Yüksək aşınma ssenariləri üçün uzunmüddətli istifadədən sonra aşınma boşluqlarını azaldaraq səth sərtliyini HRC58-62-ə qədər artırmaq üçün DLC örtüyü və ya nitridləmə müalicəsi istifadə edilə bilər. Gündəlik istehsalda, zibil, yağ ləkələri və digər çirkləri dərhal təmizləmək, yanıb-sönməyə səbəb olan padding nəticəsində yaranan yerli boşluqların qarşısını almaq üçün ayırma səthi üçün müntəzəm təmizləmə mexanizmi qurulmalıdır.

Proses koordinasiyasının optimallaşdırılması sabit kütləvi istehsala nail olmaq üçün əlavədir. Sıxma qüvvəsi qəlibin ərimə təzyiqi ilə açılmasının qarşısını almaq üçün 1,5x təhlükəsizlik marjası ilə boşluq təzyiqinə əsasən hesablanmalıdır; enjeksiyon təzyiqi və temperaturu material xüsusiyyətlərinə uyğun olmalıdır və yerli təzyiq konsentrasiyasını azaltmaq üçün seqmentləşdirilmiş enjeksiyon strategiyası qəbul edilməlidir. PP kimi yüksək büzülmə qabiliyyətinə malik materiallar üçün, ayırma səthində 0,05-0,1 mm proses kompensasiya marjası saxlanılmalı və qeyri-bərabər büzülmə nəticəsində yaranan sapmalar sınaq qəlibinin tənzimləmələri vasitəsilə aradan qaldırılmalıdır. Bundan əlavə, CAE simulyasiya texnologiyası, ayırma səthinin dizaynının təsirini əvvəlcədən simulyasiya etmək üçün istifadə edilə bilər, sınaq qəliblərinin sayını ənənəvi 5-8 dəfədən 2-3 dəfə azaldaraq, optimallaşdırma səmərəliliyini əhəmiyyətli dərəcədə artırır.

Səmərəli və dəqiq istehsal fəlsəfəsi altında müdafiə edirK-ŞOU, ayrılıq səthinin optimallaşdırılması tək struktur dizayndan tam proses sistem mühəndisliyinə qədər inkişaf etmişdir. Elmi tərtibat, dəqiq möhürləmə, yüksək dəqiqlikli emal və prosesin koordinasiyası da daxil olmaqla çoxölçülü səylər vasitəsilə qəliblənmə zədələnməsinin qarşısını almaqla və kalıbın ömrünü və məhsulun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaqla, flaş qüsur dərəcəsi effektiv şəkildə 60%-dən çox azaldıla bilər. Gələcəkdə, rəqəmsal texnologiyanın nüfuzu ilə, məlumatlara əsaslanan ağıllı ayırma səthi dizaynı qəlib istehsalı sənayesinin yüksək keyfiyyətli inkişafına yeni təkan verən sənaye trendinə çevriləcəkdir.